München / Oberschleißheim. Die BMW Group macht bedeutende Fortschritte in ihren Fähigkeiten zur additiven Fertigung (AM) und läutet eine neue Ära der Industrialisierung ein. Unter der Leitung von Timo Göbel wird die AM-Strategie über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus integriert, wobei der Fokus auf offenen Materialsystemen und Automatisierung liegt, während gleichzeitig ein starker Schwerpunkt auf Qualität gelegt wird.
Integration der additiven Fertigung innerhalb der BMW Group
Die additive Fertigung wird zu einem wesentlichen Bestandteil des Produktionsrahmens der BMW Group und deckt den gesamten Produktlebenszyklus ab. Von der ersten Entwurfsphase bis zur Serienproduktion werden AM-Komponenten nun in allen Marken der Gruppe eingesetzt, einschließlich MINI, BMW, Rolls-Royce und BMW Motorrad.
Einblicke von Timo Göbel, Leiter der additiven Fertigung
In einem kürzlichen Interview erklärte Timo Göbel, wie der Additive Manufacturing Campus entscheidend für die Skalierung der Technologie und die Erweiterung des Komponentenangebots ist. Sein Hintergrund im Bereich Materialwissenschaften hat sein Verständnis für das Potenzial der additiven Fertigung und deren Anwendung in der Automobilproduktion geprägt.
Strategische Entwicklung der additiven Fertigung
Die AM-Strategie der BMW Group zielt darauf ab, 3D-gedruckte Komponenten in allen Phasen der Fahrzeugentwicklung zu integrieren. Die Technologie hat sich erheblich weiterentwickelt und ermöglicht die Produktion funktionaler Komponenten, die zuvor unerreichbar waren. Dieser Fortschritt ermöglicht schnellere Entwicklungszyklen, insbesondere in Projekten wie der Neuen Klasse und den neuesten elektrischen Antriebstechnologien.
Skalierungsstrategie und zukünftige Schritte
Schlüsselprojekte wie IDAM (Industrialisierung und Digitalisierung der additiven Fertigung) und POLYLINE waren entscheidend für die Definition von Anforderungen und die Entwicklung von Lösungen zur Skalierung der AM im Automobilsektor. Die BMW Group konzentriert sich auf automatisierte, digital vernetzte Prozesse und offene Schnittstellen, um die Integration in bestehende Produktionsstrukturen zu erleichtern.
Fokus auf die Komponentenentwicklung
Die Skalierung der AM wird die Produktion größerer Komponenten mit verbesserten Eigenschaften und verkürzten Lieferzeiten ermöglichen. Dieser Wandel wird in vielen Anwendungen die Notwendigkeit von Werkzeugen beseitigen und somit Flexibilität und Geschwindigkeit erhöhen. Die Einführung neuer Metall-3D-Drucker und Technologien wie der Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) wird die Produktionsprozesse weiter optimieren.
Meilensteine am Additive Manufacturing Campus
- 1990/1991: Erste Entwicklung von additiven Fertigungssystemen im Rapid Technologies Center der BMW Group.
- 2012: Serienproduktion von Polymerträgern für den Rolls-Royce Phantom.
- 2017: Erstmals Serienproduktion von Metallkomponenten mit dem BMW i8 Roadster.
- 2020: Konsolidierung der Prototypen- und Serienkomponentenproduktion unter einem Dach am Additive Manufacturing Campus.
- 2022: Vollautomatisierte und digital vernetzte Linien für den Metall-3D-Druck im Rahmen von IDAM etabliert.
- 2024: Entwicklung von WAAM für große Strukturkomponenten initiiert.
Die Zukunft der additiven Fertigung bei BMW
Die BMW Group wird die additive Fertigung bis 2027 vollständig in ihre Produktionsprozesse integrieren, wobei die Fahrzeugtests bereits im Gange sind. Dieser strategische Schritt verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern positioniert BMW auch wettbewerbsfähig in einem sich schnell entwickelnden Automobilmarkt.
Der Additive Manufacturing Campus hat seit seiner Gründung bereits über 1,6 Millionen Komponenten produziert und zeigt die greifbaren Vorteile dieses innovativen Ansatzes. Während die Branche weiterhin die additive Fertigung annimmt, markiert BMWs Engagement für diese Technologie einen Wendepunkt hin zu nachhaltigeren und effizienteren Produktionspraktiken.
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